工艺及组织

（1）原辅材料、包材验收：
原料果采收前一个月左右，由采购部下乡到基地果区进行农药普查，并采摘果区的原料果进行农药残留的分析检测，HACCP小组根据普查报告、检测结果及生产信息等进行评价，确定出合格果区，HACCP小组以书面通知（农药残留合格基地通知单）原料采购部在收购时按照确定的合格果区进行原料果的收购，原料采购部与原料供应商签订合同规定必须在确定的合格果区进行原料果的收购。
原料基地负责人给原料供应商出具《农药残留普查合格证明》，原料供应商凭《农药残留普查合格证明》供货。
合格果区的原料进入公司，由公司品控员先查验原料果是否来自农药残留量合格的基地，验收每车的《农药残留普查合格证明》，无此证明拒收，
然后由品控部按《原料验收标准》验收，烂果率≤5％，大于此标准的拒收。
然后根据相应的品种测其成熟度、糖度等，验收合格的原料存放于原料上料区，不合格的原料拒收。
验收合格后，原料果单层摆放经传送带输送到车间，输送过程中2名工作人员对杂叶、木条、铁器、烂果、线绳等杂物进行粗拣。
无菌袋、塑料袋、包装桶、异VC钠、柠檬酸进厂后，采购部及时协调品控部进行检验，检验合格后允许入库。
包装材料常温贮存，使用时依照先进先出的原则；异VC钠、柠檬酸存放辅料库中，使用时依照先进先出的原则。
（2）刷毛机：被输送过来的果子送至刷毛机，果子在水流和毛刷的作用下去除表面的果毛及部分农药残留。
（3）鼓泡清洗：经输送过来的原料果立即进入清洗水槽，由底部鼓风机吹出的含有臭氧的气泡使水与原料果之间磨擦，在冲洗水流与原料果的摩擦作用，将原料果表面的泥沙、污垢杂质等污物冲洗干净，同时将原料果表面的部分微生物和残留的农药冲洗掉。原料果经清洗槽清洗去掉表面杂物、泥沙污垢等杂质，达到原料表面无杂质的标准。
（4）拣果：滚筒式检果输送带将原料果提升并形成单层摆放，在辊筒的作用下，原料果自行翻滚，便于将烂果及其它不合格的果子检出，保证原料不夹带所有一切外来杂质异物，检果台两边保证6名拣果人员，输送带速度≤0.1米/秒，将腐烂果、杂物检出，通过验果及此道拣烂果工序，使烂果率控制在2%以下。挑拣后的原料进入下道工序清洗。检出的烂果经绞龙输送到车间外。

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（5）去核：将清洗拣选完的原料果经过去核机进行去核，果肉经绞龙输送到破碎机，果核经洗核机清洗后通过绞龙被输送到车间之外。洗下的果肉经螺杆泵输送到破碎机。
（6）破碎：将果肉在破碎机内打碎成果浆，同时加入经品控部验收合格的异VC、柠檬酸进行护色，打碎的果浆被螺杆泵泵送到浆料储罐，之后又经螺杆泵，被送到加热灭酶器。

（7）灭酶：被输送过来果浆进入加热灭酶器，进行加热灭酶，温度控制在80-95℃之间。
（8）打浆：经加热灭酶后的果浆在双道打浆机中经过两次打浆。打出的果渣经绞龙输送到车间外。
（9）离心：经打浆后的浆液冷却后在离心机的作用下，分离杂质，把果浆中的细小杂质分离出来。分出的果渣被输送到车间外。

（10）均质：被输送过来的浆液进行均质处理达到液质均匀。
（11）三效浓缩：原浆进入三效蒸发器进行蒸发浓缩。
一效分离器的平衡温度70℃      二效分离器的平衡温度60℃
三效分离器的平衡温度46℃

（12）过滤：浓缩果浆在杀菌前经过1mm的筛网过滤，防止可能的异物的掺入。
（13）杀菌：浓缩果浆经套管杀菌机的过热水杀菌，杀菌温度107±4℃，杀菌时间≥30秒。
（14）冷却：将高温杀菌后的浓缩果浆经过冷却器，将温度冷却至40℃以下。
（15）灌装：无菌灌装机灌装时灌装腔温度控制在≥95℃，保证产品在无菌状态下灌装。灌装完毕后使用沾有酒精的毛巾将灌装过程中滴下的无菌水及时擦除及消毒。折袋人员检查无菌袋袋口是否盖严。

（16）贴标贮存:
灌装后的产品成批贴好标签，放入常温条件的库房，内外温度平衡，储存库卫生应符合卫生要求。
（17）调运：使用干净、卫生、无异味、无其它不洁物的车辆运输；