浸出车间改造方案

一、成品粕结团问题
目前我厂高温粕中有大量直径不等的结块，从形成原因上看大致可以分为刮板链条挤压、蒸脱机搅拌翅与锅体挤压、水结块，其中水结块占绝大多数。一般而言，高温粕中水结块形成的主要原因是蒸脱机出汽不畅、水汽凝结滴入湿粕中，经过搅拌翅的搅动，胚片间互相粘附而成。所谓出汽不畅一是指蒸脱机出口至冷凝器通路不畅，这有可能是尾气系统正压汽体无法顺畅地向冷凝器流动、冷凝器温度过高汽体不能有效凝结，而我厂主要是蒸脱冷凝器温度过高；出汽不畅二是指蒸脱机内部直脱层汽体不能顺畅地进入上层，这有可能是逆流换热盘汽体的通流面积过小汽体受阻、逆流换热盘上料层厚度过高汽体无法穿透，从实际情况计算该蒸脱机逆流换热盘开孔面积折算的通流孔径过小（按所开的φ27孔数量计算通流的当量直径仅为φ300多），另外由于设计不合理其换热面积过小、换热效率也不高，这个问题也反映到两层预脱盘上。还有就是该蒸脱机上盖为平盖，出汽偏离中心不能形成聚汽的效果，二次汽中的部分水份会在上盖上凝结滴到湿粕中形成水结块。另外，粕末捕集使用新鲜溶剂，捕集后流回蒸脱机内，由于溶剂温度低也会导致蒸脱机二次汽中的水汽凝结，落入湿粕中形成水结块。同时，由于其结构设计（料门和料摆）存在缺陷，运转过程中故障频发。
对于蒸脱机内部出汽不畅的问题，经过分析和请教同行专家，提出以下解决方案：需更换两层逆流换热盘，提高换热效率，增加透汽孔的数量，从而增加通流面积。同时调整自动料门料层控制的高度，减轻汽体上行的阻力。考虑投资及实施进度的实际情况，我们认为现有的两层预脱盘保持不动。鉴于自动料门运行中震动、噪音、磨损快等问题，最好将蒸脱机四套自动料门全部更换。换料门的同时需要对锅底的下料口进行改造。为保证料门的开启也需对搅拌翅做相应的改造。蒸脱机上盖改造为锥体，将出汽口移至中心。蒸脱机出口通路不畅的问题需要通过更换冷凝器来解决，具体方案在冷凝器系统改造中说明。由于还要进行负压蒸发改造，所以取消现有的粕末捕集方式而采用热水捕集。
二、负压蒸发改造
目前浸出车间的蒸发系统工作在负压状态下，但由于没有对蒸脱机（或A筒）的二次蒸汽能源进行利用，因此这并不是标准的负压蒸发工艺。现有的蒸发只能对油脂的品质有提升，无法起到节能20～25%的效果，因此，应将该系统进行彻底的负压蒸发改造。
1.改造湿式捕集器。由于二次蒸汽要进入一蒸壳程，其清洁尤其重要，常用的捕集方法是采用热水，捕集下来的粕沫随同热水进入蒸煮罐。而热水捕集粕沫的同时也对二次汽进行了二次加热，使其热焓不至于无法完成对一蒸的加热。新的捕集器可用现有的捕集器改造，进出汽口位置调整，同时喷嘴更换为两个大的螺旋喷嘴。
2.更换第一蒸发器。负压蒸发系统中一蒸的热源是来自蒸脱机或A筒热焓较低的二次汽，现有一蒸的加热面积不足。另外二次汽中难免夹带粕末，现有一蒸管子排列采用三角形布置，无法清理。因此需要重新制作新的一蒸，管子采用正方形布置，加热面积120平方米。
3.新增加节能器。节能器的作用是将蒸发冷凝器的冷凝液与一蒸壳程出来的还含有一定热量的二次汽再进行一次换热，既可以降低冷凝系统的负荷又可以提高冷凝液的温度，高温分水时可以减少水中溶剂的夹带同时可以少用甚至不用溶剂预热器，最大限度地节约能源。与节能器配套的需要新增一台溶剂冷凝液罐和一台溶剂冷凝液泵。冷凝液罐可以利用车间现有设备进行改造。
4.改造闪发器。负压蒸发改造将继续使用现有的闪发器，为防止一二蒸翻罐，需要根据情况对其内部结构进行调整，增加阻沫装置。
5.调整工艺管线。形成蒸发系统的蒸汽喷射泵所喷出的混合汽由蒸煮罐改为喷入一蒸。A筒和蒸脱机的二次汽经过湿式捕集器后进入一蒸壳程，然后进入节能器，最后进入节能冷及最后冷。蒸煮罐内的热水流入热水罐后由热水泵喷入湿式捕集器内，捕集粕末进入蒸煮罐蒸煮并随时排放。
三、冷凝系统调整改造
车间现有冷凝器5台，其换热面积分别为：蒸脱冷200m2、蒸发冷160m2、浸出冷60m2、B筒冷80m2、最后冷140m2，整体冷凝面积看略低，但由于列管长度是4米的冷凝效果要差一些。因此，本次改造要对冷凝系统进行调整：新增一台240m2节能冷（也可称为蒸脱冷或A筒冷），不锈钢管子长度采用5米，卧式多管程，加大二次汽的冷凝力度；现有蒸脱冷用作B筒和浸出共用冷；原B筒冷与蒸发冷串联使用；原浸出冷用作蒸煮罐和解析塔冷凝器。同时根据工艺需要对各个冷凝器的位置进行合理布置。
冷凝器本体做详细探查，确定折流板的数量及位置，重新制作进汽管口，增加冷凝液出口。
为保证溶剂回收效果，要求上水水温小于25℃，流量大于400立方，扬程32米以上，目前我厂上水泵已经更换可以满足要求，但凉水塔需要更换，现有塔一是民用型，温度差本身就小，二是处理量250吨低于来水量。最好采用GBNL3-400高温工业型凉水塔，凉水能力400立方/小时，凉水温差16℃以上。
四、AB筒脱溶系统改造
此外低温粕生产时产生的结团与AB筒内部结构有关，而且低温脱溶部分工艺设备确实存在一些问题。
1. AB筒轴端泄漏。这个问题产生的原因主要是制造精度低，现场用百分表测定，四个轴头同心度偏差都在0.95～1.2mm之间，无法用盘根进行有效密封，肯定会出现跑溶剂和漏料的现象。对于偏心的问题在不更换设备的情况下只能通过勤压盘根勤注油的办法解决。为保证密封效果，AB筒轴头密封填料改为膨体四氟填料。
2. B筒出汽通路不合理。目前B筒的出汽通过汽提器后进入冷凝器，而汽提产生水汽并倒流B筒，B筒内的粕粉遇水汽就会粘结成水结块，因此必须将其断开。为防止B筒内粉末外逸，应在B筒筒体上增加一个大的降尘室，汽体通过降尘室时粕末自然沉降落回B筒内，汽体直接接冷凝器。这样可以有效地杜绝B筒内结团。
3. 溶剂汽体加热器上下腔内存料。将现有溶剂气体加热器进出汽室由圆柱形改为园锥型，减少U形弯以利于粉尘回随溶剂汽体流到A筒内。
五、改造预算

![](/media/202312/2023-12-22_082622_301899.png)