大豆低温脱溶工艺

大豆不仅是重要的油料作物，提供食用植物油，同时大豆也是重要的植物蛋白来源。在大豆压榨油厂，通常采用溶剂浸出工艺提取大豆油，==浸出后的湿粕通常含有55～70%干物料，25 ～35% 残留溶剂，5 ～10% 水份和少于1% 的残油。通常湿粕温度为55～60℃。==在大多数情况下，脱脂白饼含有==抗营养因子==，可能抑制消化。白饼不能直接商业使用，运输也不安全，需要进一步加工。
溶剂浸出后的湿粕有两种可能的处理途径。95% 以上湿粕是经过==脱溶、烘烤、干燥和冷却（DTDC）==工艺路径，以生产富含蛋白质的豆粕，作为动物饲料配料。不到5% 的湿粕是由==闪蒸脱溶和冷却==工艺路径，用于生产食用大豆粉、浓缩蛋白、分离蛋白等，用于人类和动物特种饲料的应用。

所谓“闪蒸脱溶”（Flash desolventizing）是指对湿粕在高温下进行瞬时的脱溶，脱除大部分溶剂，再在真空下对白饼用直接汽汽提，脱溶后的物料再经冷却卸料至温度较低的区域，使蛋白质发生的变性最低。
一、闪蒸
湿粕经输送设备喂入高流速的过热溶剂蒸气环流管中，过热溶剂蒸气的温度大约150℃。溶剂蒸汽以大约20米/秒的速度在环形管道中输送湿粕。在过热的溶剂蒸汽流中，溶剂蒸气与湿粕充分接触并快速换热，过热蒸气的热量被释放出来，为湿粕中的液体溶剂和水分蒸发提供潜热。
湿粕进入环流管中2秒后，在出口温度达到大约100～105℃，含有1～2%液体溶剂和6 ～ 8%的水分。在白胚片排出环形管后，过热的溶剂流温度下降到大约110℃，然后再经一个鼓风机恢复速度，并经溶剂加热器，使溶剂蒸气再加热到150℃，最后溶剂过热蒸气到达环形管的湿粕入口。在环管出口产生的过量溶剂和水蒸汽，经自动压力控制阀送到冷凝器，溶剂气体进入冷凝系统冷凝回收循环利用。
二、真空脱溶
经过热蒸气闪蒸后的白胚片，仍有1～2%的溶剂浓度，无法安全地处理。因此，它被进一步的输送到一个真空脱溶机中，并与过热蒸汽接触，以除去剩余的溶剂，直到低于2000 ppm。
皇冠公司700TPD真空汽提塔
在现代的工艺设备中，汽提设备保持在大约0.5巴的真空下，以帮助减少残留溶剂到500ppm。汽提设备可以是立式层叠式，也可以是卧式输送型，也可以是卧式桨叶式混合型。为了尽可能地保持粕的PDI，任何过热蒸汽都不能凝结。因此，关键的是，这些设备是用要热水伴热达到非常好的保温。对于生产分离蛋白和专用粉，理想的PDI是尽可能高(PDI85～90)。在这些情况下,汽提塔的加热表面都维持在90～100℃。对于生产浓缩蛋白产品，理想的PDI通常在70 左右。在这种情况下，水蒸汽被通入到层叠式汽提塔中，同时经间接加热，保持较高的操作温度。
三、冷却
层叠式汽提塔的出料温度通常是90～100°C。通过空气对流冷却，温度降低到环境温度的10～20℃。在小规模的工厂中，这种冷却是在稀相气力输送系统中完成的，而在大规模的工厂中，这种冷却是在DC (与热粕干燥冷却器一样)中完成的。这种很酷的产品通常被称为白色薄片。在专用大豆粉产品中，要用一种生物过滤器过滤，以去除所有细菌。对于进入浓缩蛋白或分离蛋白过程的白色薄片来说，这并不重要，因为任何细菌都在后续工序排除。
对于浓缩蛋白的应用，薄片形状的完整性是重要的，粉末料需要筛选掉。对于专用大豆粉和分离蛋白的产品，保持闪蒸粕的形状并不重要，因为减小尺寸是后续工序的正常步骤。
闪蒸脱溶工艺的优点:工艺系统简单，蛋白质分散指数可调，操作方便，脱溶过程活性蛋白损失小，动力消耗低。缺点是粕粉末度大。
国外低温脱溶技术起步较早，1954年的研究就表表明大豆粕经闪蒸脱溶后的热变性较低。无锡轻工业学院刘复光教授最早在我国进行低温脱溶的研究，其成果“大豆浸出粕低温脱溶中间试验”于1987年获商业部二等奖。低温脱溶技术主要用于大豆食用蛋白产品的生产，除了闪蒸脱溶外，另一种低温粕的生产工艺是是两步法脱溶工艺，第一步在常温下脱溶，第二步在真空下脱溶，典型的是两级卧式低温脱溶即A、B筒工艺。我国的这两种工艺均有应用，在油脂工程师之家后期文章中将专门介绍AB筒低温脱溶工艺。